Die Qualitätssicherung eines Motorradherstellers ist durch Reklamationen auf Verschleißerscheinungen an der Hinterachsfederung eines Volumenmodells aufmerksam geworden. Um den Mangel nachhaltig abzustellen, entschied sich der OEM, die TCO-Methodik in vollem Umfang anzuwenden. Folglich wurden die beteiligten Lieferanten und Sublieferanten sowie die Einkäufer und Produktionsleiter der beteiligten Bauteilgruppe zum einwöchigen Workshop eingeladen.
Der aktuelle Beschaffungs- und Produktionsprozess des Bauteils wurde gemeinsam visualisiert und die vorhandenen Zahlen, Daten und Fakten den Bauteilen und Prozessen zugeordnet. Das Ergebnis dieser Wertstrom-Analyse war von zwei besonderen Auffälligkeiten geprägt. Einerseits wurde deutlich, dass das Wissen zu Dauer und Kosten des Gesamtprozesses nur lückenhaft bei den einzelnen Beteiligten vorhanden war. Andererseits stellte sich erst durch die gemeinsame Betrachtung des Gesamtprozesses heraus, welchen Einfluss Entscheidungen in den einzelnen Unternehmen auf den Gesamtprozess und dessen Kosten haben. So hat z. B. die permanente Forderung aller Teileeinkäufer (unabhängig, ob OEM, Lieferant oder Sublieferant) nach Einkaufspreisreduktionen dazu geführt, dass der Anteil an Gutteilen kontinuierlich gesunken ist, was vielfache interne und externe Reklamationen, hohe Bestände und lange Durchlaufzeiten zur Folge hatte.
In der anschließenden Phase wurden gemeinsam der optimale Wertstrom entworfen und die dazugehörigen Soll-Prozessgrößen und -kosten festgelegt. Es wurde beschlossen, dass die "Hauptsteuerungsgröße" Einkaufspreis durch die Gesamtkosten abgelöst wird. Gleichzeitig wurde die Prozessteuerungsgröße Durchlaufzeit als wichtigste Messzahl zur Prozessbeurteilung festgelegt. Zur Schließung der Effizienzlücke zwischen aktuellem Istprozess und Sollprozess vereinbarten die Beteiligten die Umsetzung von qualitativen und quantitativen Maßnahmen mit Umsetzungszeiträumen von 30, 60 und 120 Tagen. Bis zum Ablauf der 120 Tage wurden zwei weitere Statusgespräche durchgeführt. Ergebnis der gemeinsamen Aktivitäten der TCO-Analyse nach neun Monaten war:
- eine Reduktion der Bauteilmängel auf unter zehn ppm,
- die Reduktion der Durchlaufzeit um 70 %,
- eine Reduktion der Bestände dieses Bauteils und seiner Komponenten um 80 % und
- die damit verbundene Senkung der Gesamtkosten um 35 %.
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