Verfügbarkeitsgrad
Gerade im Produktionsbereich eines Unternehmens sind regelmäßig umfangreiche Investitionen in Sachmittel, insbesondere in Fertigungsanlagen, erforderlich, die eine hohe Kapitalbindung verursachen. Die maximale Nutzung der Anlagen ist deshalb eine Selbstverständlichkeit und sollte regelmäßig anhand nachfolgender Gradzahlen überprüft werden:
- Verfügbarkeitsgrad
- Auslastungs- bzw. Nutzungsgrad
Planbelegungszeit und theoretische Maximalkapazität ermitteln
Die jährliche Planbelegungszeit einer Anlage ergibt sich aus dem Anteil der theoretischen Maximalkapazität (= 365 Tage pro Jahr * 24 Stunden/Tag), der tatsächlich mit Aufträgen belegt werden soll. Dies hängt u. a. vom Schichtmodell und der Schichtdauer ab, die in den jeweiligen Unternehmen gelten. Bei einem 3-Schichtbetrieb à 7 Stunden pro Schicht ergäbe sich eine Planbelegungszeit von 21 Stunden pro Tag gegenüber der theoretischen Maximalkapazität von 24 Stunden pro Tag. Zieht man von der Planbelegungszeit technisch (z. B. Wartung, Instandhaltung), betrieblich (z. B. Betriebsversammlung, Streik) oder außerbetrieblich (z. B. Feiertage) bedingte Stillstands- bzw. Ausfallzeiten der Maschinen ab, so gelangt man zur verfügbaren Kapazität. Der Quotient aus verfügbarer Kapazität und Planbelegungszeit ergibt dann den Verfügbarkeitsgrad, der – typisch kaufmännisch – oftmals in % angegeben wird.
Auslastungs- bzw. Nutzungsgrad
Der Auslastungsgrad wird hingegen auf Basis der tatsächlichen Inanspruchnahme der Anlagen, die von der Auftragslage und der tatsächlich gefertigten Produktionsmenge abhängt, ermittelt. Hierzu werden Auslastung (= tatsächliche Produktionsmenge) und technisch verfügbare Kapazität ins Verhältnis gesetzt.
Abb. 3: Messung der Anlageneffizienz anhand von Zeiten und Graden[1]
Maschinenstundensatz
Daneben wird der Maschinenstundensatz aus Sicht des Controllings gerne als Analyse- und Steuerungsgröße herangezogen und zur Planung und Kontrolle der Anlageneffizienz verwendet. Er berechnet sich aus dem Quotient von Maschinenkosten einerseits und der produktiven Laufzeit (Nutzungszeit) der Maschine andererseits. Per Zeitvergleich lässt sich so feststellen, ob sich eine Verschlechterung oder Verbesserung der Anlagensituation ergeben hat. So können die rückläufige Laufzeit der Anlage einerseits oder steigende Betriebskosten andererseits zu einem Anstieg des Maschinenstundensatzes führen. Beide Ursachen sind negativ zu bewerten und durch entsprechende Maßnahmen (z. B. Reparatur der Maschine zur Vermeidung von Stillständen, Austausch von Teilen zur Einsparung von Energie- oder Instandsetzungskosten) zu beheben.
Abb. 4: Maschinenstundensatz als Kenngröße der Anlageneffizienzmessung
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