Reality Check Kreislaufwirtschaft: Eine runde Sache?

Kreislaufwirtschaft klingt nach Heilsversprechen: Produkte werden so hergestellt, dass sie keinen Schaden bei Menschen und Umwelt anrichten – und nach ihrer Lebenszeit Nährstoff für neue Produkte sind. Das würde bedeuten: Wachstum ohne zusätzlichen Ressourcenverbrauch. Kein Müll mehr. Entlastung für das Klima.

Die Realität aber ist teilweise ernüchternd. Während in den Niederlanden rund 30 Prozent der eingesetzten Materialien zurück in den Kreislauf geführt werden, sind es in Deutschland gerade einmal zwölf Prozent. Der überwiegende Teil der Rohstoffe folgt weiterhin dem linearen Muster: entnehmen, nutzen, entsorgen. Auch global kommt die Kreislaufwirtschaft nicht ins Rollen. Die Lücke im Kreislauf wird sogar immer größer: Zwischen 2018 und 2025 ging die Verwendung von Sekundärrohstoffen von 9,1 Prozent auf 6,9 Prozent zurück – während der Gesamtmaterialverbrauch von Rohstoffen weiter steigt. Im Dezember 2025 monierte selbst der Europäische Rechnungshof in einem Bericht, dass die Voraussetzungen für eine tragfähige Recyclingindustrie fehlen.

Gleichzeitig werden Unternehmen mit der Ökodesign‑Verordnung und dem Critical Raw Materials Act per Gesetz zu mehr Produkthaltbarkeit, Reparierbarkeit, Recycling und einem effizienteren und transparenteren Umgang mit Ressourcen verpflichtet. Die Regelungen treten 2027 respektive 2030 in Kraft.

Ist die Kreislaufwirtschaft also nun eine runde Sache oder nicht? Unternehmer:innen und Expert:innen erzählen von ihren Erfahrungen.

Schwalbe: Das Rad neu erfinden

„Aktuell treiben vor allem die intrinsisch Motivierten die Kreislaufwirtschaft voran“, sagt Felix Jahn, 34, Nachhaltigkeitsverantwortlicher bei der Ralf Bohle GmbH, die unter der Marke Schwalbe Fahrradreifen und -schläuche herstellt. Die Ursprünge des Familienunternehmens liegen mehr als hundert Jahre zurück. Der ökologischen und sozialen Verantwortung sei man sich aber erst viel später bewusst geworden, erzählt Jahn. Sein Vater Holger Jahn und Onkel Frank Bohle seien es gewesen, die Anfang der Neunzigerjahre die Abhängigkeit des Betriebs vom begrenzten Rohstoff Erdöl erkannt hätten, aus dem das Gummi der Reifen hergestellt wird. Zur selben Zeit seien immer mehr Fachhändler auf das Unternehmen zugekommen, die Probleme mit der Entsorgung der Fahrradreifen hatten. Schwalbe findet da doch bestimmt eine Lösung, oder?

Das Ergebnis der ersten Recyclingversuche Anfang der 2000er-Jahre: Werkstattmatten aus alten Reifen. technisch sinnvoll, ökologisch besser als Verbrennung – aber am Ende doch nur Downcycling. Die Konfrontation mit dem Cradle-to-Cradle-Prinzip im Jahr 2012 bringt die Wende: Rohstoffe aus alten Produkten sollen fortan wie neue Rohstoffe, vermeintlicher Abfall wie ein Wertstoff behandeln werden. Und die Quellen für diesen Rohstoff sollen endlich nachhaltig sein. Schwalbe wird der erste Reifenhersteller weltweit, der den für die Produktion von Reifen wichtigen Naturkautschuk fair und ökologisch anbauen lässt. Felix Jahn erinnert sich noch genau, wie er als Kind mit den Eltern die Kautschukplantagen in Indonesien besucht.

Wie aber lassen sich die circa 31 Millionen Tonnen Altreifen, die jedes Jahr weltweit entsorgt werden, bestmöglich sammeln – oder zumindest ein kleiner Prozentsatz davon? Welche Materialmischungen verhindern Recycling? Welche Stoffe trennen – und welche nicht?

Nachdem die technischen Fragen geklärt sind, setzt Schwalbe 2013 ein Rücknahmesystem für Händler auf, die alte Fahrradschläuche zurücknehmen und sie ans Unternehmen weitergeben. Schwalbe lässt sie zu Rezyklat verarbeiten, das dann in neuen Schläuchen landet. Mittlerweile gibt es dieses System in elf Ländern, bis heute wurden damit 17 Millionen Schläuche recycelt. 2022 folgt ein zweites System für das Reifenrecycling in Deutschland. Bis heute wurden rund 2,2 Millionen Reifen in den Kreislauf zurückgeführt.

2021 fasst Felix Jahn – inzwischen Produktmanager bei Schwalbe – das gesammelte CSR-Wissen in einer eigenen Abteilung zusammen. Heute arbeiten dort unter seiner Leitung sechs Mitarbeitende, die sich um den Bezug nachhaltiger Rohstoffe und das Recyclingsystem kümmern. Um aus alten Autoreifen recycelten Ruß zu gewinnen, den man anstelle von Industrieruß neuen Produkten beimischt, brauchte es die Firma Pyrum aus dem Saarland, die ein funktionierendes Recyclingverfahren auf die Beine stellen musste. Und die regulatorischen Hürden bleiben hoch: Transporte mit Altreifen müssen als Gefahrengut deklariert werden und unterliegen gesonderten Anforderungen. „Leider müssen wir sehr viele bürokratische Vorgaben beachten“, fasst Jahn zusammen. Auch technisch bleibt die Neuerfindung des Rades anspruchsvoll. Aktuell liegt der Anteil von Rezyklat in den Schläuchen bei circa 20 Prozent. „Wir arbeiten intensiv daran, den Rezyklat-Anteil weiter zu erhöhen – immer unter der Maßgabe, keinerlei Kompromisse in Sachen Qualität einzugehen“, sagt Jahn. Er weiß, dass man Kunden nur von ökologischen Produkten überzeugen kann, wenn sie dieselbe Performance liefern wie andere Produkte. „Aber ich bin optimistisch, dass uns das gelingt.“ Er spricht aus Erfahrung. Aus der Arbeit seines Teams ist nämlich auch der Reifen „Green Marathon“ hervorgegangen, der zu 80 Prozent aus recycelten und nachwachsenden Materialien besteht. „2019 hätte ich das für unmöglich gehalten.“ Anscheinend kommt da also tatsächlich was ins Rollen.

ZINQ: An die Oberfläche gebracht

„Ein Produkt am Lebensende zu vernichten, ist eigentlich ein Verbrechen an diesen Rohstoffen“, sagt Lars Baumgürtel. Baumgürtel, 59, ist CEO der ZINQ-Gruppe. Zusammen mit Deutschland-Geschäftsführerin Birgitt Bendiek beweist er, dass Kreislaufwirtschaft im Bereich der Metalle funktionieren kann.

An den mehr als 50 Standorten in Deutschland, den Benelux-Ländern, Frankreich und Polen werden jedes Jahr rund 550.000 Tonnen Stahl verzinkt, für mehr als 25.000 Kunden aus dem Bauwesen und dem Fahrzeug- und Maschinenbau. Die Aufgabe von ZINQ: Stahlprodukte wie Ampelmasten, Straßenlaternen, Pfeiler, Träger, Dachrinnen, Leitplanken, Balkongeländer, Zäune und Gerüste vor Korrosion schützen – mittels Feuerverzinkung. Bei der innovativen Dünnschichtverzinkung misst die Schutzschicht der microZINQ-Oberfläche nur rund zehn Mikrometer. Das ist nur rund ein Zehntel der Schutzschicht, die bei einem konventionellen Verfahren entsteht Und das ohne Einbußen bei der Schutzwirkung, die soll 80 bis 100 Jahre halten, verspricht Metallurgin Bendiek. Weil bei der Mikroverzinkung, bei der die Stahlteile in Bäder getaucht werden, eine spezielle Zink-Aluminium-Legierung zum Einsatz kommt, müssten die Bäder sogar nur auf 420 statt auf 450 Grad erhitzt werden. Das spare jede Menge Energie. Dank eigens entwickelter Wiederaufbereitungsprozesse könnte ZINQ die Legierung bestimmter Metalle später sogar wieder lösen, aufbereiten und in neuen Produkten verarbeiten. „Die Kreislaufwirtschaft hilft dabei, dass Stahl und Metall langsam aus der Schmuddelecke der Umweltsünder rauskommen“, versichert die 58-Jährige.

Zur transparenten Darstellung der ökologischen Mehrwerte der ZINQ-Produkte wurden alle relevanten Faktoren in Environmental Product Declarations (EPDs) unabhängig geprüft und festgehalten. „Der unbequeme Teil der Wahrheit ist aber: Ökologische und zirkuläre Qualität machen Produkte zunächst einmal teurer“, sagt Lars Baumgürtel. Die Preise, egal in welcher Branche, würden vor allem Herstellungskosten abbilden – und nicht die Folgekosten für Mensch, Umwelt und Klima. „Diese externalisierten Kosten der Nutzung und Nachnutzung müssen mit eingerechnet werden.“ Das heißt: Wer zirkulär produziert und damit wertvolle Ressourcen spart oder Schäden für die Umwelt vermeidet, sollte belohnt werden. Wer Kosten auf andere abwälze, muss auch dafür zahlen. „Erst wenn es weh tut, zwingen wir die Hersteller zur Innovation“, sagt Baumgürtel. Wer sich nicht um ein zirkuläres Geschäftsmodell bemühe, sei künftig auch nicht mehr wettbewerbsfähig. Baumgürtel und Bendiek berichten, dass sie schon länger auf der Suche nach einem biologisch abbaubaren und trotzdem witterungsbeständigen Pulver seien, mit dem sie Produkte beschichten können. „Das sind komplexe Anforderungen“, so Baumgürtel „wir erwarten aber, dass Lieferanten da mitgehen. Und weil sie das gerade nicht tun, sehen wir uns jetzt nach Partnern in der Start-up-Szene um.“ An der Oberfläche zu kratzen, das reicht nicht mehr.

Plastic Fischer: Gegen den Strom

Wie sehr die Kreislaufwirtschaft an ihre Grenzen kommt, zeigt die Arbeit von Plastic Fischer. Seit 2019 sammelt das Sozialunternehmen – finanziert durch Unternehmenspartnerschaften – Kunststoffmüll aus Flüssen in Indonesien und Indien. Das Ziel: die Plastikflut stoppen, bevor sie ins Meer gelangt. „Plastikmüll ist kein lokales Problem, sondern ein globales“, sagt Felix Vieg, der verantwortlich für Unternehmenspartnerschaften ist. „Denn egal, wo er ins Wasser gelangt: Am Ende wird der Müll zu Mikroplastik und landet in unserer Nahrungskette.“

Mithilfe schwimmender Barrieren fängt das zertifizierte „B Corp“-Unternehmen den Müll ein, holt ihn aus den Flüssen und bringt ihn zu ihren sogenannten Material Recovery Facilities, wo er getrocknet, getrennt und zu Transportballen gepresst wird. Alle Arbeitsschritte finden vor Ort statt, mit einfacher Technik, ohne unnötig große Kosten und unter Beteiligung lokaler Arbeitskräfte. „Wir sind überzeugt, dass sich dieser Ansatz global replizieren lässt“, sagt Vieg.

Das große Problem aber: „90 Prozent des Plastiks, das wir aus den Flüssen ziehen, ist nicht recyclebar.“ Felix Vieg berichtet von Multilayer-Verpackungen, aluminiumbedampften Beuteln, verschmutzten Folien und Schaumstoffen – Materialien, die nie für den Kreislauf designt wurden. Das einzige Plastik der Welt, das halbwegs gut und global im Kreislauf funktioniere, seien PET-Flaschen – und die würden nur einen Bruchteil der Gesamtmenge ausmachen.

Besonders besorgt ist Vieg vom Ausmaß der globalen Plastikproduktion. Laut der internationalen Organisation für wirtschaftliche Zusammenarbeit und Entwicklung OECD soll sich die weltweite Plastikproduktion bis 2060 verdreifachen bis vervierfachen, während die Recyclingquote lediglich verdoppelt werden soll, von neun auf maximal 17 bis 18 Prozent. Und in vielen Regionen der Welt fehle es an einer funktionierenden Abfallwirtschaft und der nötigen Infrastruktur. „Unsere Arbeit ist wichtig, reicht aber bei Weitem nicht aus.“ Es brauche deshalb neben politischem Willen vor allem Unternehmen, die heute Verantwortung übernehmen und in messbaren Impact investieren. „Wir zeigen, wie man das Problem im Hier und Jetzt effektiv managt“, sagt Felix Vieg. „Abzuwarten, bis das globale System perfekt ist, ist keine Option mehr – wir müssen heute handeln.“

Circular Republic: Den Kreis schließen

„Ich höre immer wieder: ‚Wir recyceln seit mehr als dreißig Jahren, wir nutzen den gelben Sack‘ – das reicht aber nicht“, sagt Susanne Kadner. Im Gegensatz zu Nationen wie Frankreich und Japan, tue sich Deutschland schwer in Sachen Kreislaufwirtschaft. Der Fokus hierzulande liege noch zu sehr auf Abfallwirtschaft – und damit Recycling – und eben nicht auf einem systemischem Re-Design von Produktlebenszyklen. „Wir sind hochautomatisiert darin, Produkte herzustellen – aber völlig unfähig, sie wieder auseinanderzunehmen.“

Kadner ist Co‑Founderin von Circular Republic – einem Zusammenschluss von Unternehmen, die sich dem Thema Kreislauffähigkeit verschrieben haben. Maschinenbauer Siemens ist Partner in dem Netzwerk, ebenso der Chemiekonzern BASF, die BMW-Gruppe, der Kosmetikriese L’Oréal, Kupferproduzent Aurubis, der Softwarekonzern SAP und viele weitere Unternehmen.

Kadner kennt die Knackpunkte der Kreislaufwirtschaft genau. Der Wert eines alten T-Shirts oder einer aufgerissenen Verpackung sei schlichtweg zu gering, um Produzenten Anreize für zirkuläre Geschäftsmodelle zu bieten. Die Kunststoffbranche sei zudem stark reguliert und bestimmt von sehr etablierten Playern. Im Reuse-Sektor seien die Margen sehr klein. Reparatur, Refurbishment und Remanufacturing, zum Beispiel bei Elektronikartikeln, sei immer noch weitgehend Handarbeit – und die ist teuer, gerade in Deutschland. Nur bei Metallen wie Kupfer, die auch im zweiten Lebenszyklus wertvoll sind, sehe sie eine entsprechende Offenheit, tradierte lineare Geschäftsmodelle zu überdenken, so Kadner. Bei seltenen Erden aber bestehe eine starke Importabhängigkeit von China. „Was machen wir, wenn wir diese wertvollen Rohstoffe nicht mehr bekommen, weil sie knapp oder teuer werden oder wir keinen Zugriff mehr auf sie haben? Dann stehen unsere Fabriken still.“

Ob die Kreislaufwirtschaft zum neuen Standard wird, entscheide sich also an der Bereitschaft, diese neue Realität anzuerkennen. „Jede Chefetage muss verstehen, dass das Thema wichtig ist“, betont Kadner. Außerdem brauche es klare Mandate für Personen, die diese Transformation im Unternehmen umsetzen, die interne Netzwerke knüpfen, alle Abteilungen zusammenzubringen und skizzieren, wie erfolgreiche Pilotprojekte aussehen könnten.

Weil vielerorts aber die Zeit und das Personal fehlt, um so einen Prozess dauerhaft am Laufen zu halten, brauche es Umsetzungsplattformen wie die Circular Republic, die etablierte Unternehmen, Start-ups, Forschung, Politik und andere wichtige Stakeholder zusammenbringen, Projektpläne entwickeln, Meilensteine definieren und so lange Druck ausüben, bis aus guten Absichten konkrete Kreisläufe würden. In dem Ausmaß ihrer Veränderung gleiche die Kreislaufwirtschaft der Digitalisierung, so Kadner. „Und kein Unternehmen digitalisiert sich von allein, nur weil das eine Person mal eben so beschließt.“

Trotz politischer und struktureller Hängepartien bleibt Susanne Kadner optimistisch: „Ich bin überzeugt, dass wir in den kommenden fünf Jahren die ersten großen, zirkulären Leuchtturmprojekte sehen werden, die auch wirklich gewinnbringend sind.“

Wenn die Prognose stimmt, wäre die Kreislaufwirtschaft wirklich eine runde Sache.

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