Pulverbeschichtung / 1 Verfahren

Vor dem Beschichten werden Werkstücke i. Allg. chemisch und mechanisch vorbehandelt. Dabei werden Rückstände entfernt, sie werden entfettet, gereinigt und erhalten Konversionsschichten, um die Lackanbindung zu verbessern. Es folgt i. d. R. eine Zwischentrocknung.

Das zu beschichtende elektrisch leitfähige Werkstück (i. d. R. Oberflächen aus Stahl, verzinktem Stahl, Aluminium) wird geerdet, Pulverteilchen werden von ihm angezogen und schlagen sich auf dem Werkstück nieder. Ab einer bestimmten Schichtdicke wird ein weiterer Niederschlag verhindert, da die Pulverschicht isolierend wirkt. Pulver, das sich nicht auf dem Werkstück niederschlägt, wird als Overspray bezeichnet. Technische Lüftung befördert überschüssiges Pulver i. Allg. in die Rückgewinnungsanlage.

Anschließend wird im sog. Einbrennofen das Pulver geschmolzen; es entsteht eine zusammenhängende Schicht. Beim Betreiben von Einbrennöfen müssen die besonderen Bedingungen der Pulverbeschichtung und der möglichen Schwelgasbildung berücksichtigt werden (s. EN 1539).

Die Beschichtung erfolgt – abhängig von Art und Beschaffenheit des Werkstücks, wirtschaftlichen Erwägungen und betrieblichen Gegebenheiten – mit Sprühsystemen (ortsfest angebrachte oder durch Roboter oder Hubgeräte geführte Geräte) oder mit Handsprüheinrichtungen (s. DGUV-I 209-052).

In Pulverbeschichtungskabinen (aus Metall, Glas oder Kunststoff) werden Pulverlacke im Sprühverfahren aufgetragen. Sie sind teilweise oder vollständig umschlossene Bereiche. Sie umfassen z. B. folgende Ausrüstung:

• technische Lüftung durch einen oder mehrere Ventilator(en),
• Luftfilter und Pulverlack-Rückgewinnungssystem,
• Rückführsystem für Pulverlack,
• Steuer- und Regeleinrichtungen,
• Brandmeldesystem und Verriegelungseinrichtungen,
• Explosionsschutz-System,
• automatisches Reinigungssyst...