Eine zentrale Größe fertigungswirtschaftlicher Kennzahlen ist sicherlich die Produktivität. Sie wird als Verhältnis zwischen Output- und Inputgrößen definiert.
Ratio-Messung mit dem T:P-Index
Dabei kann als Outputgröße die bereits erwähnte Produktionsleistung (meist in Euro) herangezogen werden. Zur Ermittlung derselben wird die gefertigte Menge mit den geplanten Herstellkosten multipliziert und man erhält die Produktionsleistung zu Plankosten. Stellt man dieser die Produktionsleistung zu tatsächlichen Herstellkosten (Produktionsleistung zu Istkosten) gegenüber, erhält man einen Quotienten, der in der Praxis oft als T:P-Index bezeichnet wird. Er gibt das durch technische Maßnahmen oder durch Vermeidung von Verschwendung realisierte Kosteneinsparvolumen an und hilft den Rationalisierungsfortschritt in der Fertigung zu beurteilen. Er ist insofern ein Parameter für die Effizienzsteigerung und damit für die Messung von Produktivitätsfortschritten in der Fertigung.
Erfreulicherweise lassen sich solche T:P-Indizes nicht nur für das gesamte Fertigungswerk ermitteln, sondern – was sogar noch leichter ist – auf Basis von Stückkosten auch für einzelne Produkte. Bei Plan-Stückkosten von 50 EUR gegenüber Plan-Istkosten von 49 EUR ergibt sich beispielsweise ein T:P-Index von 98 %, was einer Kostenreduktion von 2 % oder 1 EUR/Stück entspricht. Produktivitätsfortschrittsmessungen können auf diese Weise sehr differenziert durchgeführt werden.
Weitere Produktivitätskennzahlen
Weitere Kennzahlen zur Produktivitätsfortschrittsmessung setzen an den Produktionsfaktoren Personal- und Anlageneinsatz an.
Umsatz pro Mitarbeiter
Zur Bestimmung der Mitarbeiterproduktivität kann im einfachsten Fall die Produktionsleistung (in Euro) ins Verhältnis zur Anzahl der Fertigungsmitarbeiter gesetzt werden. Man erhält eine Art "Umsatz pro Mitarbeiter", der die Leistungsfähigkeit des Personals nur sehr grob beurteilt und im Zeitvergleich stark interpretationsbedürftig ist. Denn schließlich sind Veränderungen dieser Kennzahl nicht nur auf Änderungen der Leistung der Mitarbeiter zurückzuführen, sondern können auch durch Änderungen der Fertigungstiefe (Fremdbezug statt Eigenfertigung!) oder durch eine Änderung des Automatisierungsgrads (Anlagen statt Personal!) ausgelöst werden.
Wertschöpfung pro Mitarbeiter
Empfehlenswerter ist es daher, diese Kennzahl dadurch zu verbessern, dass anstelle der Produktionsleistung die Wertschöpfung des Fertigungsbetriebs ins Verhältnis zu der Anzahl der Fertigungsmitarbeiter gesetzt wird. Denn die Wertschöpfung als Differenz zwischen Produktionsleistung und Materialeinzelkosten eliminiert Einflüsse zugekaufter Leistungen (= Materialeinzelkosten) und eliminiert damit Änderungen der Fertigungstiefe. Man erhält als Kennzahl die "Wertschöpfung (in EUR) pro Mitarbeiter".
Produktivzeit im Verhältnis zur Anwesenheitszeit
Möchte man auch noch Einflüsse geänderter Automatisierung eliminieren, so sollte man die Mitarbeiterproduktivität anhand der Kennzahl "Produktivzeit im Verhältnis zur Anwesenheitszeit" ermitteln, die auf ausschließlich mitarbeiterbezogenen Daten beruht. Automatisierung und Fertigungstiefe spielen hier keine Rolle. Die Produktivzeit ergibt sich dabei als Produkt aus der gefertigten Gutstückzahl und der auf Basis von Zeitstudien (REFA, MTM) ermittelten Plan-Bearbeitungszeit pro Stück. Gelingt es den Mitarbeitern, innerhalb ihrer Anwesenheitszeit eine höhere Menge zu fertigen, so steigt das Produktivzeitvolumen bei konstanter Anwesenheitszeit und ebenso der Kennzahlenwert der Mitarbeiterproduktivität.
Abb. 9: Kennzahlen zur Messung der Mitarbeiterproduktivität
Gesamtanlagen-Effizienz
Für die Messung der Anlagenproduktivität kann man den bereits erwähnten Anlagen-Verfügbarkeitsgrad und den Anlagen-Nutzungsgrad heranziehen. Umfassender, gleichzeitig komplexer ist die Verwendung der "Overall Equipment Effectiveness (OEE)" (korrekter wäre "Efficiency"!) zur Messung der "Gesamtanlagen-Effizienz". Diese relativ junge Kennzahl verknüpft dabei mathematisch die prozentuale "Verfügbarkeit einer Anlage" mit deren prozentualer "Leistungsfähigkeit" und einem ebenfalls in % ausgedrückten "Qualitätsfaktor".
Abb. 10: Kennzahl "Gesamtanlagen-Effizienz" (engl. Overall Equipment Efficiency)
Diese vom Japaner Seiichi Nakajima in den 60er-Jahren entwickelte Kennzahl hat in den letzten Jahren große Verbreitung gefunden. Sie hilft, dass Effizienzverluste der Fertigungsanlagen deutlich strukturiert und hinsichtlich ihrer Ursachen transparent gemacht werden und damit zielgerichtet optimiert werden können.[1]
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