Flexibilisierung ermöglicht hohe Kundenindividualisierung
An Unternehmen wird oftmals die Anforderung nach einer hohen Individualisierung der Produkte herangetragen. Bisher schränken der hohe Rüstaufwand und die damit gesteigerten Kosten viele Unternehmen ein, diesen Anforderungen gerecht zu werden. Durch eine weitgehende Flexibilisierung der Produktionsanlagen und der -systeme wird es möglich, mit einer hohen Auslastung der Maschinen sehr kleine Losgrößen herzustellen.
Festo hat begonnen die Voraussetzungen für eine "resiliente Fabrik" umzusetzen. Dazu wurden autarke, austauschbare Prozessmodule mit standardisierten Schnittstellen (u. a. mechanisch und elektrisch) in den Produktionslinien eingebaut.[1] Voraussetzung dafür ist eine stringente modulare Strategie, die bereits in der Produktarchitektur beginnt. Dadurch kann eine hohe Kundenindividualisierung ohne zusätzlichen Engineering-Aufwand erreicht werden. Des Weiteren werden intelligente, ereignisgesteuerte sich selbstregelnde Fertigungsmaschinen zu Prozessmodulen zusammengeführt. Dadurch können die Produkte abhängig von Parametern wie Priorität, Maschinenauslastung etc. den jeweiligen Maschinen zugeteilt und dort gefertigt werden.
Bei der Großserienproduktion wird der Effekt der "sich selbst steuernden" Fertigungs- und Produktionssysteme weniger stark ausfallen. Die engpassoptimierten Fertigungsstraßen sowie seltene Rüstvorgänge lassen wenig Spielraum für autonome, M2M-basierte Steuerung. Die vorherrschende Kanban-basierte Produktionslogistik und -disposition ist in vielen Fällen hoch optimiert und automatisiert, sodass auch hier nur geringe Veränderungen erwartet werden können.
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